磨削实质有什么三作用综合(磨削力的主要特征是什么)
磨削力的主要特征是什么
1、磨削深度大。砂轮与工件接触弧长，金属切除率高。粗磨、精磨在一道工序中完成，生产效率比普通磨削高3—5倍。
2、砂轮磨损小。由于进给速度很低，磨屑厚度薄，单颗磨粒所承受的磨削力小，磨粒不易磨损和破碎脱落；其次，工作台往复行程次数少，进给缓慢，砂轮与工件撞击次数少，减轻了砂轮与工件边缘的冲击，使砂轮能在较长时间内保持精度。
3、由于单颗磨料所承受的磨削力小，所以磨削精度高和表面粗糙度低。同时因砂轮的廓形保持性好，加工精度比较稳定。此外，接触弧长可使磨削震动衰减、减少颤震，使工件表面波纹度和表面应力减小，不易产生磨削裂纹。
4、经济效益好。因切深大，磨削几乎不受工件表面的缺陷影响，如氧化皮，铸件的白口层等，可直接将精铸或精锻的毛坯磨削成形，减少机加工工序，减少毛坯加工余量及工时，缩短生产周期，降低生产成本。
5、设备成本高。缓进给磨床须增大磨床功率与刚性，具有缓速进给及变速系统、砂轮自动修整与自动补偿等装置以及强冷却系统等，因此，磨床结构复杂，精度要求高，设备成本要比普通磨床高得多。
6、接触面大，使磨削热增大，且接触弧长使磨削液难以进入磨削区，工件表面容易烧伤，应配有强冷却系统。
二、缓进给磨削对于机床的要求
1、磨削功率：缓进给磨削是高效磨削，大多用于成形磨削， 因此要求砂轮驱动电机具有足够大的功率，一般要求在18kw以上。
2、工作台进给运动：工作台缓进给时，要求在进给速度20mm/min时平稳无爬行现象。一般不采用液压传动，而采用机械传动。目前多采用丝杆副或滚珠丝杆副， 保证机床有较高的传动刚度。还应有无级调速和快速退回机构。
3、机床的刚度：工艺系统的刚度是引起工件加工误差的原因之一。缓进给磨削要求机床的动、静刚度高。为了提高系统静刚度，可在前后床身、立柱和拖板等主要构件上采用双层筋壁结构；加大主轴直径；磨头垂直运动导轨和立柱拖板横向移动的侧导向面采用预加负荷滚柱导轨结构，以消除导轨间隙，提高接触刚度。
4、主轴系统精度：由于缓进给磨削主轴功率大，又是成形磨削， 因此要求主轴刚性好， 不允许有轴向或径向窜动。
5、冷却和冲洗：缓进给磨削存在两个特殊的问题：一是磨屑薄而长，易堵塞和黏附于砂轮表面；二是单个磨粒承受的磨削力小，砂轮自锐性差，易使工件表面烧伤。所以要求加强磨削液的冷却和冲洗作用。
为保证冷却和冲洗效果，磨削液应保持清洁，磨削液箱必须具有可靠的过滤系统。
磨削力的主要特征是什么意思
大力嵌主要用于夹持零件进行铆接，焊接，磨削等加工，其特点是钳口可以锁紧并产生很大的夹紧力，使被夹紧零件不会松脱，而且钳口有很多档调节位置，供夹紧不同厚度零件使用，另外也可作扳手使用。
什么叫磨削?磨削加工有什么特点
在机械加工中磨工也是很重要的工种，属于精加工，就拿平面磨床来说，工作台吸盘把工件吸牢然后往复运动进行磨削，吃刀深度较少，只是0-05左右，（要想选深度大一点，要全面考
虑不能发生事故）光磨就不在有吃刀深度往复光刀使租糙度变细致光亮叫光磨。
磨削的特点是什么
因为砂纸要经过，反复摸擦的工序，就可以去掉划痕，金相砂纸是专门用来磨光金相分析用的样块用的砂纸，一般和普通砂纸相似。
金相专用砂纸以精选的、粒度均匀的、磨削效果极佳的碳化硅磨粒为磨料，采用静电植砂工艺制造，具有磨粒分布均匀、磨削锋利、经久耐用的特点。
从而使样品的磨除速度快、
磨削加工的原理和主要特点
内圆磨床主要用于磨削圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的内孔表面及其端面。
磨床的主要部件为床身 。床身是磨床的基础支承件、在它的上面装有砂轮架、工作台、头架、尾座及横向滑鞍等部件。使这些部件在工作时保持准确的相对位置。床身内部用作液压油的油池。头架用于安装及夹持工件并带动工件旋转,头架在水平面内可逆时针方向转 90°。内圆磨具用于支承磨内孔的砂轮主轴。内圆磨具主轴由单独的电动机驱动。
我们在操作时需要着重注意以下几点：
1、内圆磨床适合打磨的工件类型
内圆磨床，它主要是来磨内圆孔、内圆锥孔等形状的工件。现实生活中，像轴承内孔等，都可以用这款内圆磨床来打磨，能够提高打磨的效率和精度。适用于空调压缩机各类工件的磨削、轴承加工行业各类工件的磨削、各类汽车零部的加工与磨削、各类高精度、超高精度的航天、船舶零部件的通孔、盲孔、阶梯孔、锥面、端面、锥孔、球面的磨削加工。
2、如何解决内圆磨床出现锥度问题
内圆磨床出现锥度问题，说明设备使用的精度下降，需要适当的进行调整。如果内圆磨床出现锥度，应结合磨床的结构进行调整和消除，将锥度消除。操作人员可以先是松开支架上的紧固螺钉，然后对磨具进行适当的调整。
3、内圆磨床磨盲孔
内圆磨床的磨盲孔容易产生锥度，造成打磨的精度下降。该设备出现这个问题其主要原因是设备的同心度不好又或者是工件没有装夹好。操作人员可以从多个方面出发，找出问题的原因。
相关技术文章：
工具磨床应如何操作调整
通过这几种方法可以提高大型数控外圆磨床的精密度
影响无心磨床的精度有哪些？
内圆磨床使用程序及维护简单的事项说明
关于外圆磨床加工的原理结构、特点以及用途
分享到：
磨削的机理是什么
1.机械抛光
机械抛光是靠切削或使材料表面发生塑性变形而去掉工件表面凸出部得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可达到Ra0.008 μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中表面粗糙度最好的。光学镜片模具常采用这种方法。
2.化学抛光
化学抛光是材料在化学介质中让表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。该方法可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光得到的表面粗糙度一般为Ra10 μm。
3.电解抛光
电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，它可消除阴极反应的影响，效果较好。
4.超声波抛光
超声抛光是利用工具断面作超声波振动，通过磨料悬浮液抛光脆硬材料的一种加工方法。将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。
5.流体抛光
流体抛光是依靠流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。流体动力研磨是由液压驱动，介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺入磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
6.磁研磨抛光
磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制。。
7.电火花超声复合抛光
为了提高表面粗糙度Ra为1.6 μm以上工件的抛光速度，采用超声波与专用的高频窄脉冲高峰值电流的脉冲电源进行复合抛光，由超声振动和电脉冲的腐蚀同时作用于工件表面，迅速降低其表面粗糙度。
磨削分为哪两大类
1.普通磨床上提高精度磨法，磨床精磨的时候要控制砂轮的摩擦频率和进给量。并准备充足的冷却液，另外需要根据不同的材质，选择合适的平面磨床精磨工具。
2.平面磨床磨削平板类零件由于要保持工件平行度，可以采用垫等高块为标准进行磨削。另外在平面磨床磨削轴类零件时，要注意回转部位产生的圆跳动超差，为避免这一误差，需要注意浇口的点数、整体的布局形式、还有位置呈现方式。保障各个关键点像对应，平衡，确保浇筑过程中的高温、低压，这样才能有效提高平面磨床模具加工的精度
影响磨削力的主要因素
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。在轴承制造过程中，如何采用新工艺以高精度、高效率、低投入地完成磨削，便是轴承磨削的主要任务。轴承磨削工艺的常见问题和解决方案： 一、轴承磨削工艺的常见问题 （1）轴承精度问题 轴承精度主要由机床精度、夹具精度和磨削工艺参数综合形成的。所以合理确定数控机床磨削坐标，砂轮修正坐标的位置也是推进工件质量的重要参数。（2）轴承烧伤问题 轴承磨削过程中工艺参数不合理或毛坯的尺寸精度控制不好会出现磨削烧伤的现象，这种磨削烧伤产生的主要因素有砂轮的线速度低、切削力低、砂轮和工件表面法向受力大等。（3）轴承裂纹问题 当磨削参数选择不合理，磨削后中孔座面磨削表面会产生裂纹或细微裂纹，使轴承的疲劳强度下降。二、轴承磨削工艺的解决方案 （1）轴承的装夹方式 轴承磨削时以大外圆和工艺角定位，可以避免中孔座面磨削轴向跳动。（2）轴承的切削余量 切削余量是保证高效高精度轴承磨削的一个重要参数，通常余量都控制在微米级别。（3）轴承的磨具选择 磨具选用时应能满足高速磨削工艺，以保证砂轮在磨削的过程中磨屑不会粘堵砂轮，保持良好的自锐性。（4）轴承的磨削转速 工件回转转速和轴承磨削表面的直径有关，工件的转速会对磨削切痕和表面粗糙度产生较大的影响，过低的转速会使磨削表面产生波纹，增大表面残余应力，转速过高会会引起磨削表面烧伤。三、轴承磨削技术的发展趋势 （1）高速轴承磨削技术 高速磨削能提高质量和效率，在高速磨削中砂轮除应具有足够的强度外，还需要保证具有良好的磨削性能才能获得高磨效果。（2）新型轴承磨削砂轮 新型砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削油等正在进行技术升级改造以便满足磨削工艺的进步。（3）砂轮自动平衡技术 机床砂轮上直接安装上机械的或其他方式的自动平衡装置，推动了磨削技术的发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床的原有精度。（4）轴承磨削数控技术 数控技术在高转速及低速运转都能保证定位精度，可以完成快跳、快趋、修整、，使机床进给机构大大简化，性能可靠性大大提高。四、高速轴承磨削油的研制 高速磨削油在轴承磨削制造工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于砂轮的使用寿命和轴承精度的提升有了质的飞跃。（1）磨削油的极压性能 专用的磨削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护磨具，提高工艺精度。（2）磨削油的化学性能 专用的磨削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的化学稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。（3）磨削油的其他性能 专用的磨削油在粘度、闪点、倾点、导热等方面均通过严格的测试，以满足各种工艺需求。
磨削主要用于
干磨片是一种对地坪进行干磨的磨片，而水磨片是对地坪进行水磨的磨片，两种的用法不同，特点不同，使用的方法也不同，我们主要向大家简单介绍一下什么是干磨片和水磨片。
1
干磨片主要用于各类石材表面的干磨加工，是以金刚石为磨料、与复合材料经过特殊工艺和配方制成的柔性加工工具，可对石材、陶瓷、混凝土等材料进行异型加工，由于使用过程中不用加水，不易染色，可达到水磨片的抛光效果，在节约水资源方面有很大的优势，正在被广泛应用于一些特殊环境下的石材研磨和工程。
干磨片特点：
1、采用专利配方；
2、可达到水磨片的抛光效果；
3、研磨抛光后石头上无划痕和颜色留下（不易染色）。
2
水磨片又称软磨片，是以金刚石为磨料，与复合材料结合制成的柔性加工工具，背面粘有尼龙搭扣布，粘扣在磨机的接头上，用于磨削，可对石材，陶瓷，玻璃，地砖等材料进行异型加工，适用于石材抛光，线条倒角，弧形板及异形石材加工，也可用于大理石、混凝、水泥地面、水磨石、微晶玻璃、人造石、地砖、釉面砖、玻化砖的异形加工，。具有磨削力强，耐用性好、软度好、清晰度、光泽度好，是理想的石材研磨工具，整个过程分为粗磨，细磨，精磨，抛光四个阶段，经加工的石材，光泽度达90°以上。
水磨片特点：
1、树脂结合剂，磨削力强；
2、抛光速度快，光洁度高；
3、耐磨程度高,使用寿命长；
4、研磨抛光后石头上无划痕和颜色留下（不易染色）。
与切削力相比磨削力有哪些特征?
磨削加工，在机械加工隶属于精加工（机械加工分粗加工，精加工，热处理等加工方式），加工量少、精度高。在机械制造行业中应用比较广泛，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的较规则排列的裂纹--磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更重要的还会直接影响零件质量。
原理
磨削
利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工。磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面，以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。由于磨粒的硬度很高，磨具具有自锐性，磨削可以用于加工各种材料，包括淬硬钢、高强度合金钢、硬质合金、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金属和非金属材料。磨削速度是指砂轮线速度，一般为30～35米/秒，超过45米/秒时称为高速磨削。磨削通常用于半精加工和精加工，精度可达IT8～5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为Ra1.25～0.16微米，精密磨削为Ra0.16～0.04微米，超精密磨削为Ra0.04～0.01微米，镜面磨削可达Ra0.01微米以下。磨削的比功率（或称比能耗，即切除单位体积工件材料所消耗的能量）比一般切削大，金属切除率比一般切削小，故在磨削之前工件通常都先经过其他切削方法去除大部分加工余量，仅留0.1～1毫米或更小的磨削余量。随着缓进给磨削、高速磨削等高效率磨削的发展，已能从毛坯直接把零件磨削成形。也有用磨削作为荒加工的，如磨除铸件的浇冒口、锻件的飞边和钢锭的外皮等。
类型
外圆磨削
磨削机床
主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面。磨削时，工件低速旋转，如果工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，称为纵向磨削法（图1）。如果砂轮宽度大于被磨削表面的长度，则工件在磨削过程中不作纵向移动，而是砂轮相对工件连续进行横向进给，称为切入磨削法。一般切入磨削法效率高于纵向磨削法。如果将砂轮修整成成形面，切入磨削法可加工成形的外表面。
内圆磨削
主要用于在内圆磨床、万能外圆磨床和坐标磨床上磨削工件的圆柱孔（图2）、圆锥孔和孔端面。一般采用纵向磨削法。磨削成形内表面时，可采用切入磨削法。在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。内圆磨削时，由于砂轮直径小，磨削速度常常低于30米/秒。
平面磨削
主要用于在平面磨床上磨削平面、沟槽等。平面磨削有两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削(图3)，一般使用卧轴平面磨床，如用成形砂轮也可加工各种成形面；用砂轮端面磨削的称为端面磨削，一般使用立轴平面磨床。
无心磨削
磨削打磨具
一般在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆。磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交1°～6°时，工件能边旋转边自动沿轴向作纵向进给运动，这称为贯穿磨削（图4）。贯穿磨削只能用于磨削外圆柱面。采用切入式无心磨削时，须把导轮轴线与砂轮轴线调整成互相平行，使工件支承在托板上不作轴向移动，砂轮相对导轮连续作横向进给。切入式无心磨削可加工成形面。无心磨削也可用于内圆磨削，加工时工件外圆支承在滚轮或支承块上定心，并用偏心电磁吸力环带动工件旋转，砂轮伸入孔内进行磨削，此时外圆作为定位基准，可保证内圆与外圆同心。无心内圆磨削常用于在轴承环专用磨床上磨削轴承环内沟道。
